摘 要：大庆炼化蜡加氢装置是润滑油系统的配套装置，由北京院设计，中石化十三化建建设，1999年6月25日一次开车成功。加氢装置的关键是催化剂，本文就是介绍装置首次使用的催化剂的性能和应用。
关键词：催化剂
RJW-1石蜡加氢催化剂是由北京石油化工科学研究院与荆门石化总厂设计院联合研制的，1991年，该剂在荆门炼油厂首次工业应用实现了一次开车成功，RJW-1催化剂在大庆炼化公司的应用是继荆门和大庆石化总厂之后的第三次工业应用。从运转结果来看，RJW-1催化剂表现出了较高的活性、稳定性和脱芳烃性能，经其精制后的石蜡产品质量能够满足食品级石蜡的要求，满足了我公司石蜡生产的需要，取得了较好的经济效益和社会效益。
1 装置简介及RJW-1催化剂的选用
大庆炼化公司润滑油厂蜡加氢装置，是根据中国石油天然气总公司（96）中油字第116号《关于油田化学助剂厂制蜡装置设计任务书的批复》文件，于1996年3月开始由北京设计院设计，由中石化十三化建施工建设安装，1997年4月破土动工，1999年建成投产。处理量为10万吨/年，所加工的原料為溶剂脱蜡、脱油后的减二线、减三线粗石蜡，其产品为各种牌号的半精炼石蜡、全精炼石蜡及食品用蜡。
该装置是在参照其它石蜡加氢装置的工艺技术的基础上设计建造的，相对来说，工艺较为先进，设备比较齐全流程比较紧凑，除了具备石蜡加氢装置较普遍采用的基本工艺流程外，还具有如下的特点：
①原料经过预处理，首先是原料进入装置先经过过虑，除去其中的机械杂质；其次是原料与氢气混合前先经过脱气塔脱气，除去其中的水分、溶剂及溶解氧；②氢气循环使用；③反应产物经高压分离器进行分离后，气相增加热分蜡罐和冷却器及冷分蜡罐，增加了分液次数，提高了气液分离效果；④为了提高分配和反应效果，反应器内催化剂采用分三段装填方式，每个催化剂床层的顶部均设有泡罩型塔盘；并且反应器内的最上曾催化剂上部设有除垢蓝，减少因顶部催化剂结垢而使床层压降增大；⑤配备了催化剂硫化和再生系统。
2 RJW-1催化剂
大庆炼化公司润滑油厂蜡加氢装置此次开工所采用RJW-1型催化剂是由北京石油化工科学研究院与荆门石化总厂设计院联合研制的，有长岭炼油厂催化剂分厂生产，该剂在荆门炼油厂首次工业应用，生产出了优质食品蜡、食品包装蜡及全精炼蜡，证明该剂具有如下的特点：活性、稳定性、脱芳烃性好，机械强度高，床层压降小，具有很好的再生能力，同时还有与之相匹配的RG-1保护剂，有效地延长了催化剂的寿命。
3 RJW-1催化剂使用前的准备工作
根据蜡加氢的现状和催化剂的使用要求，首先对装置的硫化工艺进行了完善改造；并制定了较为详细的催化剂装填方案、干燥方案、硫化方案及进油生产方案，而且这些方案的内容都经过讨论修订；再次，为了抓好这次RJW-1催化剂的使用，还对蜡加氢装置的操作工进行了方案的讲解及有关RJW-1催化剂知识的培训。
4 RJW-1催化剂的使用
4.1 RJW-1催化剂的装填
按照方案的要求，采用装填桶式装填方法。
4.2 催化剂的干燥
由于RJW-1催化剂属于多孔性的物质，极易吸附水分，而水分的存在，易引起催化剂的粉碎，同时也影响其硫化效果，使其活性降低，所以必须先对催化剂进行干燥脱水。RJW-1催化剂的干燥脱水过程在氮气循环升温条件下进行。干燥脱水过程总共用了30小时，脱水量为221.646公斤，占催化剂总重量的1.394%。根据装剂前采样分析含水量为1.46%，总含水量是232.14公斤，所以脱出水量占含水量的95.47%，这说明干燥脱水达到规定，效果很好。
4.3 RJW-1催化剂的硫化
采用的是湿式硫化法，以CS2为硫化剂，以煤油为硫化油，CS2从高速泵入口用水压法注入。催化剂预湿润和硫化过程所用的时间总计为45小时50分，CS2注入量为3.2吨。
4.4 进料生产
25日催化剂硫化结束，反应器床层温度降至240℃，引入原料蜡置换系统中存的煤油，至26日21：00时产品合格，生产出了合格的精炼蜡。
5 使用效果
石蜡加氢装置应用RJW-1催化剂，所生产的石蜡产品质量符合产品标准的要求，并且产品的比色、光安定性、稠环芳烃含量等指标，有明显改变和提高，特别是在芳烃含量上产品的质量明显提高。从这段时间的运转结果看，RJW-1催化剂表面出现了较好的活性、选择性及稳定性，并且机械强度也很高，适合于大庆石蜡原料和现有加氢装置的生产，能够满足生产的要求。
6 结论
①催化剂干燥脱水分两个阶段进行，即120℃、250℃恒温脱水。从脱水量的大小来说，该剂的吸附水较多，占总脱水量的70%以上，而晶间水含量相对较少，所以表现在初期低温时水量大，而250℃时水量反而较少；②关于CS2的注量和硫化程度的问题。理论上，催化剂所含金属组分完全硫化需CS21470Kg，而实际的硫化过程中注入CS23200Kg，是理论用量的217.68%，之所以注入过量的CS2有两个方面的原因：一是硫化过程中的CS2的损失，由于硫化油含有一定的轻组分，在硫化过程中由于温度较高，造成部分硫化油损失，同时带走了一定量的CS2，另外，硫化结束后，氢气和硫化油中的硫不可能完全反应掉，必然会有一些CS2损失掉。
作者简介：
杨冬宁（1974- ），男，汉族，黑龙江省大庆市人，工程师，主要从事石蜡生产相关工作。