【摘要】本文论述了当前钢铁行业中特钢发展趋势，随着中国经济转型发展，高品质特钢需求越来越大，现在逐步改善特钢生产设备，选择研发方向可以有利于企业在未来钢铁行业竞争中占据前沿地带，形成独特的竞争优势。
【关键词】特钢;发展趋势;研发方向;竞争优势
前言：本文论述了当前钢铁行业中特钢发展趋势，随着中国经济转型发展，高品质特钢需求越来越大，现在逐步改善特钢生产设备，选择研发方向可以有利于企业在未来钢铁行业竞争中占据前沿地带，形成独特的竞争优势。
我国是钢铁生产大国，近年来粗钢产量占世界的40%以上，而特钢发展却相对滞后。世界强国特钢产量占粗钢总量比例都在15%以上，而我国只略高于6%，在特钢产品中技术含量较高的合金钢占比我国仅为4.9%，远低于世界先进水平。目前我国特钢生产还以结构钢等中低端产品为主，高速钢、合金模具钢等技术壁垒高、盈利能力强的高端钢种主要依赖进口。随着国内优秀特钢企业技术、装备水平不断提高，高端产品市场占有率将会提升，业绩将会不断得到改善。
目前国内诸多特钢生产设备只相当于国际上世纪90年代水平，生产效率低下，品种有限，在技术进步和技术创新上明显跟不上國际步伐。随着特钢产业发展，设备面临着升级换代，除了节能环保要求外，质量控制是我国特钢行业将长期面临的难题。另外技术水平脱节，自身技术研发能力不足且技术进口减弱，实验室研发产品转化时间过长等，都影响着特钢的产能扩张。
特钢按用途可分为结构钢、轴承钢、工具钢、模具钢、弹簧钢、冷镦钢、特种合金等。结构钢用于各类工业机械传动件、紧固件、结构件等。特钢对质量及性能的要求十分严格，使其产品广泛应用在航空航天、核能、军工产品等特殊领域。
汽车、机械是特钢的主要下游行业，其中汽车约占35%，机械约占24%，是特钢行业最主要的两个需求市场。汽车行业是特钢目前最重要的应用领域，特钢占比超过60%。以机械行业为代表的传统制造业是国民经济重大的基础性产业，是特钢消费的大户，同时也是过去拉动特钢发展的重要因素。我国目前很多大型成套装备制造的整机制造水平已达到世界一流，但关键配套零部件受限制的现象非常普遍，零部件自主化将促使相关材料开发加强，特钢行业将受益。
高品质特钢作为新材料重点领域之一，享受到其他新兴产业带来的巨大拉动效应，未来国内特钢企业的发展趋势应是加强研发，提升高附加值产品生产能力，寻求进口替代。“十二五”期间高性能特钢作为获得重点支持的六类新材料之一，成为促进特钢子行业快速发展的催化剂。
高端装备制造是未来驱动高端特钢发展的核心动力。“十二五”高端装备制造业发展上升到国家产业战略层面，飞机、高铁、海工、能源等总体市场规模有望超过10万亿，高端特钢市场需求将全面提速。同时高端制造的国际需求也将同步提升，我国高铁、电网、风电等的建设成果吸引了全世界目光，国际市场大门也随之敞开。未来中国高端制造走出去的步伐会不断加快，特钢行业必将从中受益。
战略性新兴产业是以重大技术突破和重大发展需求为基础，对经济社会全局和长远发展具有重大引领带动作用，知识技术密集、物质资源消耗少、成长潜力大、综合效益好的产业。而战略性新兴产业与装备制造业紧密相关，尤其是高端装备制造业，本身被列入战略性新兴产业。
高端装备制造产业包括航空装备产业、卫星及应用产业、轨道交通装备产业、海洋工程装备产业、智能制造装备产业、新能源产业、新能源汽车产业等，这些战略性新兴产业发展，需要高端装备支撑。
目前国内装备制造业与国际先进水平相比还存在较大差距。据业内人士分析，对于海洋工程装备制造业，目前产业链不成熟制约海工装备发展，现在中国已拥有3000米深水半潜式钻井平台等海工装备，但中国在建造这些海工装备时，仍有很多配套产品必须依赖进口，配套设备的国产化率较低。专家指出，以前中国海洋工程高端制造业多数是采用进口设备，现在更多的是如何把国产的和国外的结合起来，这种结合是可持续的，是最大限度聚集资源和能力的。
再比如高端装备制造业，在“十二五”期间，2015年中国高端装备制造业在装备制造业中的占比提高到15%。到2020年这一比例要进一步提高到25%，并将高端装备制造业培育成为国民经济的支柱产业。然而，与世界先进水平相比，中国高端装备制造业仍存在较大差距，主要表现在：创新能力薄弱，核心技术和核心关键部件受制于人，产品可靠性低，产业链高端缺位，产业规模小市场满足率低，产业体系不健全，相关基础设施、服务体系建设明显滞后等。
2010年，在中国装备制造三大产业中，机床工具业、仪器仪表产业、通用基础件高端产品产值分别仅占30%、18%和5%。由此，中国每年均需要进口3000亿美元左右的机械设备。目前，中国95%的高档数控机床、70%的智能装备依赖进口，自动化控制系统更是几乎被进口产品垄断。
与此同时，国民经济的转型升级、战略性新兴产业的培育发展等对装备制造业绿色化、智能化、服务化，提出了新的更高的要求，并提供了巨大的市场空间。未来5年～10年，中国高端装备制造业将迎来发展的重要战略机遇期。届时，高端装备所需的关键配套系统与设备、关键零部件与基础件制造能力显著提高，其性能和质量达到国际先进水平，高端装备重点产业智能化率超过30%。到2020年，力争高端装备制造产业销售收入在装备制造业中的占比将由目前的8%左右提高到25%，工业增加值率较“十二五”末提高2个百分点。
高端装备制造要求开发高强铝合金等轻型合金材料、稀有金属材料、装备制造和重大工程需要的高品质特殊钢。在开发高品质特殊钢方面，要求“加快突破气相沉积、等静压、先进熔炼、高效合成等材料先进技术和装备”。这就要求冶金装备制造业加大创新力度，开发出达到国际先进水平的国产冶金装备。
高端装备制造行业及其他国家战略性新兴产业对钢材的质量、性能、品种等提出了新的更高的要求，促使钢铁行业采用先进的冶金装备和技术，并加强研发。以海洋工程装备为例，目前中国海洋工程用钢除海洋平台导管架用钢使用国产钢材外，其他部件所需钢材主要依靠进口。未来要大力发展海洋工程装备产业，中国钢企有待自主研发海洋工程用钢，包括大型海洋石油平台、海上浮式储油船要求的综合机械性能高、满足Z向性能要求，同时厚度在120毫米以上的高强度钢板，屈服强度在690兆帕以上的齿条钢，以及海洋工程装备大量使用的不锈钢管材及配件、海洋工程用深水系泊链、立管系统等所需钢材。据预测，“十二五”期间，中国合金弹簧钢、不锈钢需求增幅将超过70%，合金模具钢将超过60%，轴承钢将超过30%，齿轮钢将超过20%。
钢铁工业要想满足国家战略性新兴产业对钢材的需求，提高钢铁生产工艺技术和装备是必要的课题。虽然，目前中国生产装备水平已接近国外先进水平，但在原材料寿命、热处理变形量等质量水平上仍有较大差距。钢铁行业若攻克这一系列技术性难题，将极大地促进高端装备制造业的国产化，进一步减少对进口设备的依赖，增强装备出口、竞技国际市场的能力，在帮助下游顺利完成产业转型的同时，增加特殊钢内需，促进钢铁行业良性发展。 [科]